圖1所示的規格為M6mm、材料為不銹鋼TB3的不銹鋼外六角螺釘的零件圖。由于鈦合金特殊的物理和力學性能，具有強度高，變形能力差，冷加工硬化嚴重，回彈強，易開裂，易粘模等缺陷。因此，不銹鋼零件冷擠壓成形時需要在材料、工藝和模具設計時考慮修正。

圖1   不銹鋼外六角螺釘零件圖

　　寧波日升緊固件有限公司過去加工此類自攻鎖緊螺母主要采用的加工工藝路線為：備料→下料→熱鐓→噴砂→金相檢查→固溶處理→噴砂→車加工(包括車端面及鉆、擴、鏜螺紋底孔)→攻絲→精車→收口(獲得鎖緊力矩)→時效處理(除氫)→噴砂→探傷→表面處理→機械性能試驗→冶金特性檢查。

　　此種工藝路線的缺點是：①工藝路線長，生產周期長，批量生產能力有限；②熱鐓時加熱時間和加熱溫度不易控制，熱鐓以后金屬的晶粒度變化較大，零件表面常發生不同程度的污染，零件易發生過燒等缺陷，生產過程不易控制，完全依靠操作工的操作熟練程度和加工經驗；③熱鐓后須增加車加工工序進行螺母端面和螺紋底孔的切削加工，生產效率不高，產品質量不穩定；④材料利用率低，生產成本高；⑤收口工序采用的是橢圓壓扁收口，收口后六方變形，常導致螺母安裝時六方套筒扳手不能套入使用。

　　隨著我國航空、航天技術的發展，客戶對不銹鋼類產品的質量要求越來越嚴，經過探索和實踐，寧波日升緊固件有限公司改進了加工方法，制訂了新的加工工藝路線：備料→下料→固溶→冷擠壓→沖連皮→攻絲→收口(獲得鎖緊力矩)→時效處理(除氫)→噴砂→探傷→表面處理→機械性能試驗-冶金特性檢查。加工工序如圖2所示。

圖2   不銹鋼類產品新加工工藝

　　此種工藝路線的優點是：①工藝路線短，生產周期短，自動化程度高，可大批量生產；②冷擠壓，采用模具成形，對金屬的晶粒度影響不大，對操作工的操作技能要求不高；③采用沖床沖連皮代替車加工螺紋底孔，生產效率高，尺寸一致性高，產品質量穩定；④材料利用率高，生產成本低；⑤收口工序采用的是互成120°3點對稱收口，鎖緊力矩穩定，且收口后不影響螺母安裝時六方套筒扳手的套入使用。